23 / 93
AMNYTT # 6
2012
føre dette, og siden å oppdatere løsningen
kreves det at operatører på anlegget, eksperter fra oljeselskapet og representanter fra
leverandørene kan samhandle på samme
datasett og egne apper individuelt for å etablere, innjustere og vedlikeholde systemet.
Det er vanlig å oppå 3-6 % økning i produksjon fra disse tiltakene, og i ekstreme tilfelle
har produksjonen fra ustabile enkeltbrønner
øket med mer enn 40 %.
Vedlikeholdskostnader utgjør en stor del
av driftsomkostningene. I tillegg kommer
produksjonstap ved utilsiktet nedstenging
som følge av utstyrsfeil. Det man ønsker er
derfor et tilstandsbasert vedlikeholdssystem
som kan avsløre begynnende felt på utstyr
i drift slik at man kan treffe tiltak basert på
dette før en hendelse inntreffer. For å redusere kostnadene ønsker man å bruke samme
informasjon til å utføre vedlikehold basert på
faktisk behov, ikke periodisk eller ved inntrådt feil.
En rekke systemer tilbyr grunnleggende tilstandskontroll, for eksempel for ventiler og
feltbussgivere. Men dette er generelt ikke
tilstrekkelig til å avsløre feil på selve prosessutstyret eller i koblede prosessystemer. Til
dette må man ha tilstandsovervåkning for en
hel enhet, eller ett prosessavsnitt som baserer seg på mange målinger, og en modell for
hvordan utstyret oppfører seg, i normal drift
og ved en rekke feiltilstander som kan inntre.
Et godt eksempel er elektrisk dreven pumper som gjerne har 6-8 prosess- og elektriske
variable som gjør det mulig å identifisere
en rekke tilstander som slitasje, belegg, ubalanse, friksjon og motorproblemer. Med unntak av spontane tretthetsbrudd kan en slik
tilstandsmonitor for pumper avsløre stort
sett alle feiltilstander under utvikling. Typisk
vedlikeholdskostnad reduseres med 20-40 %
og effektiv teknisk levetid øker gjennomsnittlig med 30-50 % fordi man har større tillit
til utstyrets funksjon, og fordi man reduserer feil og slitasje forårsaket av unødvendig
v
edlikehold. (Ikke røre hvis det er i orden). g